| 建设节约型社会:科技创新不停步 节能降耗结硕果 |
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| 2005-12-14 09:42 文章来源：广东省经贸委综合处 |
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广州华立-萨其宾化工有限公司是由广州华立颜料化工有限公司与德国萨其宾化工有限公司合资成立的一家主营立德粉的大型颜料生产化工企业，产品立德粉是国家金牌产品、出口免检产品，产品远销欧美、东南亚等十多个国家和地区，年产立德粉达6.2万吨，年产销量占世界的25%～30%。目前公司是世界上立德粉行业生产量最大、生产技术最好的企业，年销售收入达到1.8亿元。同时，公司也是一家能源消耗大户、矿产资源消耗大户。年耗油16915吨，煤12000吨，石粉70000吨，硫酸18000吨，年耗氧化锌（折金属量）15000吨，水593907立方米。公司历届领导非常重视节能降耗和资源综合利用工作，将企业的可持续发展摆在重要议事日程，走出了一条依靠科技创新实现环境与经济协调发展的新型工业化发展道路。
一、发挥科技优势，广泛开展资源综合利用工作
（一）将“垃圾”变宝，生产优质立德粉产品在立德粉生产方面，公司多年来是以铅锌矿焙烧成氧化锌再与硫酸反应生成硫酸锌液，然后去生产立德粉。由于原材料精锌矿是有色金属矿产,近期市场的价格迅速攀升，致使生产成本急速上升。另外，由于环境保护的要求越来越严，对用铅锌矿焙烧成氧化锌并副产硫酸的工艺因达不到环保的要求而受到制约，并必须终止使用。公司处在诸多不利因素情况下，寻找新的突破，通过对整个有色金属市场进行调研，掌握了在钢铁厂的烟囱灰有约5%到25%的金属锌可以利用，但离正常使用的原材料含锌48%差距甚远。为此，公司上下齐心共同努力，通过不懈的努力，终于攻克了技术难关，从根本上解决了公司生产成本问题，每年节约了1400万元，为公司的生存和发展奠定了基础。
（二）搞好环境治理，将烟囱排放的二氧化硫转化为生产原料
公司在生产中有四条大型的转窑，转窑烧的是重油，由于重油中含有一定量的不同形态的硫，经过燃烧以后转化为二氧化硫，这几年环保的要求也是越来越高，对转窑尾气脱硫的问题摆在了公司面前。对此，公司着重考虑了以下三种脱硫方案：氧化锌湿法、湿式钙法、氢氧化钠法。经过反复比较和技术论证，同时根据生产实际需要，从长远的角度公司最终选择了第一个方案。从2004年6月试车以来一共回收了900吨左右的浓硫酸（生产还未正常），此工程将我们排放的二氧化硫转化为生产需要的硫酸根，变废为宝，运行成本基本持平；尾气经过脱硫以后完全达标排放，脱硫率高达95%以上，解决了我公司的环保隐患，实现了经济效益和社会效益双丰收。
（三）努力实现水资源在生产过程中的循环再利用以达到节约水资源
公司生产的工艺流程非常长，用水量也非常大，消耗的蒸汽量也很大，特别是硫化钡浸出系统需要大量50～60℃热水。由于公司的产品产量不断增大、硫酸的停产导致硫化钡的生产出现水量和加热用的蒸汽严重不足的情况，硫酸在没有停产期间每个班可以向硫化钡提供200立方左右50℃的冷却水。针对这一情况和分析整个生产工艺流程，发现立德粉生产过程中混合工序后浆液经过压滤以后有约55℃水产生，公司从小试到大生产对水质处理进行一系列的试验，改造了水处理系统，使之能够供应硫化钡浸出使用。
处理后供应热水温度达到40°～45℃，水量约650m3/天，只要将这部份30°～40℃热水加少量蒸汽就会将温度提高到50°～60℃，就达到了硫化钡浸出工艺要求，而且每年可节约生产用水14万m3，同时提高了洗渣效果，粗渣残留含量由无热水时的2%下降到1%以下，浮渣残留含量由3%下降到2%以下，节约生产成本16万元/年；节约生产用水14万m3/年，价值7万元/年；节约蒸汽3200吨/年，价值约48万元/年；节约动力50000Kw•h/年，价值约3.68万元/年。以上四项共计每年产生直接经济效益74.68万元，水资源的综合利用不但提高了水的重复利用率，同时也带来巨大的经济效益。
二、科技支撑给节能降耗工作带来了新突破
（一）引入制造业信息化技术促节能
利用数学模糊控制技术对转窑进行重大技术改造。立德粉煅烧实际上是无定型的硫化锌在一定的温度下转变为立方态的硫化锌晶体结构，使硫化锌达到一定的消色力、遮盖力等颜料性能。成品性能的好坏关键在于煅烧的过程，而传统的人工操作靠手动改变进料量、干燥窑、煅烧窑的转速及炉头温度来达到控制质量的目的，但这样的手动操作会带来一系列问题，如操作工的劳动强度大、严重滞后性、控制不稳定等。运用电脑对以往长期数据系统分析后我们找到了一些数学规律，利用电脑逻辑判断能力，通过模糊数学处理，使人工控制转化为模糊逻辑智能控制，而且电脑通过不断学习人工控制处理方法，可以使模糊控制逐步接近最优控制状态，可以长时间的按照预期的程序长期可靠地工作，实现连续稳定地控制生产，解决人工控制的不利之处。通过几年的不断完善、实际操作应用和改进后，于2001年9月份试车运行并取得了成功，而且一直平稳运行至今，并于2002年8月13日通过了广州市科学技术成果鉴定。2003年，又对立德粉的第二条窑进行了改造并投入使用，也取得了预期效果；2004年对硫化钡新窑进行改造，投入运行取数，找出规律。模糊数学控制平稳地控制了煅烧过程而减少了红粉的机会，因此，转窑出料氧化锌在一定程度上有所降低而少消耗硫酸，估计每年有10万元的经济效益；转窑处于稳定可控状态，消色力与以前手动操作相比提高0.5%，每年有50万元的经济效益；同时每年为公司节约了价值210万元的重油消耗。
（二）充分利用余热，降低生产成本
华萨公司生产硫化钡的两条转窑在技术改造之前的尾气经过重力除尘、旋风除尘、水膜除尘后直接排放大气，对环境造成严重污染。针对这种情况公司进行了一系列的技术探讨，最终采用了气——气热交换器成功地解决了问题。经过热交换以后的热风供给立德粉作为干燥热能，这既减少了专门用来干燥立德粉的重油用量，又提高了立德粉的质量，又为公司节约了重油消耗，节约170多万元的生产成本。
（三）开展技术革新，节电降耗
广泛应用变频技术进行节电。用变频器取代电磁滑差离合调节器，它具有调速范围大，节能效果好，机械特性佳，起动无冲击的优点。公司先后在转窑、挤压泵、风机、圆盘下料机等设备中使用，并采取逐年投入的方式进行。共计安装使用32台，共582KW，除硫酸、氧化锌因停产而停用外，现还有27台共325KW变频器在使用，共投入资金合计60万元。按平均节电率在15%计算，一年可节电86100千瓦时，节约电费26.25万元。
通过检测和控制55KW粉碎机主机电流来控制圆盘落料机落料量实现自动控制。系统采用比例积分运算、变频调速技术、定值控制以及断相保护等技术手段，先后对在用的1套风磨系统进行改造，投入约2万元资金，共改造了10套，实现了投入少、效益大的显著效果。系统投产后，由于均衡落料，并且满负荷生产，实现单机班产达10吨，保证了公司稳产高产，节电660000千瓦时，节约电费44.88万元，保证了设备安全运行。
改造旧配电设备（配电箱）共17台套，整改配电线路一批，投入改造资金约共20万元，淘汰了BSL配电屏及铝母排，使供电设备线路可靠性增加、安全性提高和减少损耗。增装电力电容器材12个共180Kvar,功率因素保证在91%以上。
在输送泵及废水输送系统中，安装了液位自动控制装置，实现了输送泵自动开停，减少了抽空运行的浪费现象，达到了节电的目的。
公司自吸水是由二级泵房115KW清水泵从长塘泵送上约50m高山上的储水池中，过去也曾经安装过一些水池高低限报警装置，但由于线路被盗而无法正常使用，从而经常出现池满溢出的浪费现象，2004年公司采用差压变送的技术安装了一套水位监控装置，从而杜绝了满池溢流的现象，实现了较大的节电效果，每天节电200千瓦时左右，全年节电80774.4千瓦时。
改造十吨锅炉燃料重油加热系统。从节约每一度电、降低每一瓦负荷的宗旨出发，对电加热装置进行改造，利用锅炉房自身自用气的尾气重复使用进行重油加热，同样达到重油加热的温度数值，实现了节电降荷的效果。
三、打破传统，强化企业管理有新招
与德国合资以后，通过对比发现公司的立德粉生产装置设备并不比外国先进企业差，比外国先进企业差的是设备装置的机器化、智能化和控制系统方面。为此，公司这几年来不断进行由半机械化向机械化，机械化向自动化，自动化向智能化的改造。在管理上，不断加强基础管理，奋起直追先进的管理方法。研究开发了适合自己发展方向的“生产过程数据采集及质量管理系统”。
通过对生产设备增加自动采集各种工艺参数的技术手段，实现实时监控生产、对采集到的生产数据以及各种生产参数，引入数理统计分析，找到各种数据之间的内在关系和他们之间存在的问题，达到降低消耗，提高产品质量目的。2003年6月～12月，完成了系统设备的安装连接；2004年1月至今，系统开始试运行并逐步调试，为公司立德粉生产过程开展制造业信息化控制管理将发挥积极的作用。
数据采集、质量控制管理系统投入运行后，一方面使立德粉生产过程控制和管理实现了即时化、自动化，通过进一步投入和完善将会实现监控和远程控制；另一方面也给企业带来很大的经济和技术操作的效益，将会使生产带来一个翻天覆地的变化，为生产装备能力发挥最大作用，为节能降耗的深入打下了充实基础。
近几年来，公司始终坚持紧紧依靠科技进步为方针，改造工艺流程和装备为手段，引进信息化全面开展资源综合利用和节能降耗工作，走循环经济发展道路，取得了环境保护与经济效益的双赢。公司坚持以所取得的进步为基础，进一步做好综合利用和节能降耗工作，实现企业经济与环境的可持续协调发展。
作者:广州华立--萨其宾化工有限公司 |
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